Ламинат - современный и популярный материал, который становится все более востребованным в отделке любых помещений. Но выбор его на рынке просто огромен, поэтому зачастую трудно определить, ламинат какой фирмы лучше. Рейтинг производителей, составленный нами, поможет вам сориентироваться в широком ассортименте, который предлагают марки из разных стран.

Правила выбора

Ламинат - материал, который, кроме привлекательного внешнего вида, отличается еще и множеством достоинств, проявляющих себя при эксплуатации. Отметим самые популярные характеристики, которые играют важную роль при выборе данного отделочного материала:

1. Долговечность. Пожалуй, это самая главная черта, которая интересует каждого покупателя. Нужно отметить, что продукция лучших производителей способна прослужить порядка 25 лет. Если бы мы составляли на основе именно этой характеристики рейтинг производителей, ламинат марки из Бельгии Quik Step стал бы несомненным лидером: срок службы материала этой компании равен 25 годам.
2. Толщина панелей. Данный показатель напрямую влияет на долговечность изделий. состоит из слоев, которые и формируют общую толщину досок. Понятно, что чем прочнее покрытие, тем дольше оно прослужит.
3. Удобство монтажа. Этот фактор играет важную роль для тех, кто планирует своими руками. Опять же, если составлять по данному параметру свой рейтинг производителей, ламинат Quik Step снова окажется в лидерах, так как весь он основан на запатентованных системах замковых элементов.

Европа, Россия…

Сегодня на рынке представлена продукция производителей из разных стран. Она заслужила самые разные отзывы. При этом традиционно одним из лучших считается ламинат из России и европейских стран, однако и о материале китайского происхождения достаточно много хороших отзывов.

Но лидером по производству данного отделочного материала является Германия. Продукция брендов EGGER, Kronotex GmbH&Co, KronoFloring, Classen заслуженно попала в наш рейтинг производителей. Ламинат, произведенный ими, отличается высоким качеством. Но об этом чуть позже. Отметим, что среди преимуществ материала немецкого производства покупатели отмечают многообразие дизайнов и высокий уровень влагостойкости.

Материалы российского производства остаются одними из самых востребованных, составляя достойную конкуренцию Германии. Предприятия нашей страны сегодня оснащены всем необходимым оборудованием, благодаря чему есть возможность производить ДВП высокой прочности. «Баудорф», KRONOSPAN, Kronostar - самые популярные российские производители ламината. Рейтинг, который мы приведем далее, состоит и из продукции этих брендов.

… или Китай?

Что же предлагают марки Китая? Считается, что большинство продукции из Поднебесной не отвечает требованиям стандартов. Но в плане производства ламината эта страна все-таки постепенно отвоевывает свои позиции. Так, здесь производится ламинат бренда Basep, головной офис которого расположен в США.

Отметим, что данный ламинат отвечает 33 классу водостойкости и имеет толщину 8 мм. При этом отвечает всем необходимым требованиям продукция, которую готовы предложить китайские производители ламината.

Рейтинг качественных материалов можно смело составлять с учетом таких марок, как вышеприведенная Basep или Kexin floor. Ламинат этой марки создается с учетом и региональных, и международных стандартов и производится на оборудовании высочайшего качества. В любом случае можно говорить о том, что при грамотном подходе легко найти материал, отвечающий необходимым требованиям.

Рейтинг фирм-производителей ламината: обзор спроса покупателей

Анализ отзывов покупателей позволил нам создать рейтинг, в который вошли из разных стран. В пятерку лучших и экономичных, по их мнению, можно смело включать приведенных далее производителей. Их изделия мы попытаемся попутно коротко охарактеризовать.

Первое место - Kronostar (Россия)

Ламинат этой марки можно купить по цене 350 рублей за 1 кв. м. По мнению покупателей, это самый универсальный вариант для отделки помещений любого назначения.

К отличительным его особенностям относятся стойкость к истираню и влаге, а также к воздействию тепла. Названные напольные покрытия отвечают требованиям экологичности, так как создаются исключительно из натуральных материалов без добавления каких-то вредных компонентов.

Мы поставили на первое место продукцию именно этой компании, когда составляли рейтинг производителей, - ламинат этой марки приятно радует целым рядом преимуществ.

Второе место - Kronotex GmbH&Co (Германия)

Эта предлагает приобрести ламинат по цене примерно 480 рублей за 1 кв. м. Считается, что материал идеален для отделки любых помещений, в том числе и ванных комнат. Компания предлагает целый ряд коллекций, о которых у покупателей много хороших отзывов:

1. MAMMUT. Здесь можно оценить совершенный и аутентичный материал, который обладает удивительными декоративными свойствами. Широкие панели выполнены в благородных оттенках, которые в точности повторяют текстуру натуральной древесины.
2. EXQUISIT. Данная коллекция радует отобранными декорами, которые отличаются симметричным тиснением и матовым блеском поверхности, а также максимально естественной текстурой. Высочайшее качество поверхности и особенно широкие панели - вот что предлагают лучшие производители ламината.
3. Рейтинг позволяет оценить и коллекцию DYNAMIC. В ней бренд собрал необычные по оформлению которые способны выдержать большие нагрузки. Материал идеально подходит для создания индивидуального облика любого помещения.

Третье место - Kronospan (Россия)

Эта марка предлагает оценить один из дешевых материалов, который, тем не менее, идеально подходит для отделки жилых и нежилых помещений. Но несмотря на экономичность, мы решили включить продукцию данной марки в рейтинг производителей ламината по качеству.

Эти материалы идеально подходят для отделки любых помещений, начиная с прихожей и жилых комнат и заканчивая помещениями с высоким уровнем влажности. Для производства компания использует высококачественные материалы, которые обрабатывает на собственном оборудовании. Покупатели говорят о том, что бренд предлагает широкий выбор декоративных и цветовых решений, хотя в ассортименте всего четыре серии ламинированных покрытий:

• Castello Dubrava (класс 32 AC4);
• Castello Click (класс 32 AC4);
• Kronofix+ (31 AC3);
• Komfort (класс 31 AC3),

Четвертое место - Classen (Германия)

Коллекции ламинированных панелей этой немецкой марки радуют многообразием необычных декоративных решений. Современный бренд акцентирует внимание на экологичности используемого сырья, высоком уровне дизайна и внедрении при производстве современных разработок. Благодаря всему этому конечная продукция отличается высочайшим качеством.

Стоимость одного квадратного метра названного ламината составляет 470 рублей.

Пятое место - KronoFloring (Германия)

В рейтинг лучших производителей ламината эта компания попала не случайно: именно она предлагает нестандартные решения, касающиеся прежде всего дизайна поверхностей. Так, среди всех марок данная привлекает внимание уникальной поверхностью и структурой ламината. Они в итоге создают ощущение бесконечности рисунка за счет бесшовных переходов декора и структуры.

Лучшие в среднем ценовом сегменте

По данному параметру мы решили составить отдельный рейтинг производителей ламината. Лучшие компании предлагают продукцию, рассчитанную на самые разные финансовые возможности покупателей. К тройке лидеров-производителей ламината по средним на рынке ценам можно отнести:

1. Tarkett. Сертифицированная продукция этого европейского концерна, по мнению покупателей, универсальна, то есть ее можно использовать для отделки помещений разного назначения. Но, с другой стороны, отмечается, что в некоторых коллекциях попадается материал со сколами, да и монтаж не всегда оказывается простым процессом. Но благодаря высокому качеству материала, наличию прослойки с крафт-бумагой и замковой системе Т-лоск, ламинат все-таки достоин первого места. Стоимость одного квадратного метра материала составляет 600 рублей.
2. Classen (Германия). За 550 рублей/кв. м можно приобрести ламинат этой марки. Покупатели говорят, что он идеально подходит для отделки загородных домов и обладает высоким уровнем стойкости к различным внешним воздействиям.
3. KronoFloring (Германия). О продукции данной марки мы уже писали. Отметим лишь, что купить ламинат можно в среднем за 500 рублей за кв. м материала.

Премиум-класс: выбираем лучший ламинат

Рейтинг качества - это возможность грамотно подойти к выбору отделочных материалов для собственного жилья. Мы решили не оставлять без внимания продукцию элитного класса и предлагаем свой рейтинг, в который вошли производители ламината высокого качества:

1. Quik Step (Бельгия). Один квадратный метр материала стоит от 1000 рублей. Кроме прочности, надежности поверхности и эстетичности, он популярен благодаря специальной системе соединения элементов без клея и легкости монтажа. Срок службы - порядка 25 лет.
2. Tarkett (европейский концерн). Квадратный метр ламината стоит 880 рублей. Считается, что материал идеально подходит для отделки гостиных, благодаря уникальным дизайнерским возможностям.
3. Pergo (Швеция). Ламинат этой марки можно приобрести по цене от 830 руб. за 1 кв. м. Влагостойкость, наличие антисептического слоя с ионами серебра, специальная система защиты от царапин - отличительные особенности продукции.
4. EGGER (Германия). Стоимость одного квадратного метра ламината - от 650 рублей. По мнению покупателей, бренд предлагает самую шумоизолирующую продукцию, за счет высокопрочных плит HDF в основе и уникальной системы замкового соединения.
5. Balterio (Бельгия). Данный материал, по мнению покупателей, один из самых шикарных по цене, изысканности и стилю. Высокое качество поверхности обеспечивается специальной обработкой верхнего слоя с максимально четким соблюдением декоративности.

Мы рассказали о продукции среднего и высокого качества. Конечно, ламинат премиум-класса нравится многим покупателям, но отделка слишком больших помещений при выборе такой продукции оказывается слишком дорогой. Поэтому тем, кто предпочитает экономить, лучше оценить ламинат по более доступным ценам - его предлагают такие бренды, как KRONOSTAR или Kronotex GmbH&Co.

В любом случае при выборе стоит ориентироваться не на доступную цену, а на качество покрытия, чтобы оно прослужило как можно дольше.

Создание ламината датируется концом 70-х годов прошлого столетия. Первый материал для напольных покрытий, отдаленно напоминавший современный ламинат был создан компанией «Персторп» из Швеции. Эта фирма занималась разработкой различных материалов для строительных работ и была довольно популярна по всей Европе. Новый материал получил название laminated plastic, что в переводе означает слоистый пластик. Первая разработка состояла всего из двух частей. Сверху материал обрабатывался меламиновой смолой, которая помогала воссоздать декоративный слой, а снизу в производстве принимали участие фенольные смолы. Слои соединялись сразу несколькими способами. Пропитывания термоактивным клеем было маловато, и создатели стали использовать прессование под воздействием высоких температур. Ламинат такой, как мы привыкли его видеть, появился только через десятилетие. Автором глобальной доработки материала стала немецкая компания «Хорнитекс». Эта фирма применила совершенно новый технологический подход и оборудование для производства ламината нового образца и сумела создать ламинированное покрытие с уникальными свойствами. Слоев теперь было четыре, вместо двух. В состав вводилась фольга, пропитанная в фенольной и меламиновой смолах.

С технической точки зрения, ламинат – это всего лишь верхнее покрытие напольной ламинированной панели, но мы будем использовать общепринятое слово ламинат для обозначения ламинированной напольной панели в целом.

Производство ламината – это сложный многоэтапный процесс, ведь ламинат – это многослойное изделие, каждый слой которого изготовлен из различных материалов и выполняет свою функцию. Ламинат состоит из четырех основных слоев, благодаря которым ламинат обладает износостойкостью и прочностью. В свою очередь, для придания ламинату большей прочности, или других характеристик, различные производители ламината для изготовления используют большее количество слоев. Но принципиально, остальные слои лишь дополняют имеющиеся четыре слоя.

Устройство ламината

1. Верхний слой или оверлей (от англ. overlay – верхний слой) - предназначен для защиты от внешних воздействий: механических повреждений, истирания, загрязнений, влаги, химикатов и солнечных лучей. Представляет собой специальную прозрачную, высокопрочную плёнку из смолы, то самое "ламинирование", давшее название всему изделию. От качества оверлея зависит качество ламината. Оверлей также может содержать прозрачные частицы корунда, которые придают верхнему покрытию дополнительную прочность.
2. Декоративный слой – это специальная бумага или мебельная фольга, имитирующая структуру и цвет различных пород деревьев, керамической плитки или иных материалов. Качество этого слоя таково, что порой трудно отличить ламинат от изделий из натурального дерева. В некоторых, более дорогих марках ламината, два первых слоя заменяют дизайнерским винилом. Общая толщина всех верхних слоев, может составлять от 0,2мм до 0,9мм.
3. Средний слой является основой ламината. Основа сделана из HDF (High Density Fibre board) – древесноволокнистая плита высокой плотности, что делает ламинат чрезвычайно крепким. Средний слой может быть также выполнен из пластмассы, для создания водостойкого ламината. Плотность и материал основы значительно влияют на качество ламината, так как от их технических характеристик зависит: прочность, жесткость, влагостойкость и неизменность геометрических параметров ламината.
4. Нижний слой, так называемый стабилизирующий слой, представляет собой пропитанную смолами или парафинированную бумагу, назначение которой - защита HDF плиты от деформации и защита ламината от влаги. Иногда бумагу заменяют слоем пластика. Толщина нижнего слоя колеблется от 0,1мм до 0,8мм.

Технология производства ламината

Изготовление ламината – это сложный процесс, состоящий из следующих этапов:

• изготовление древесноволокнистой плиты высокой плотности;
• импрегнация верхних слоев;
• облицовывание плиты;
• распилка и фрезерование панелей;
• упаковка.

Изготовление древесноволокнистой плиты высокой плотности

Основой ламината служит плита HDF (High Density Fibre board) – это ДВП (древесноволокнистая плита) высокой плотности (от 880 кг/м3). Чем выше плотность производимой плиты, тем выше влагостойкость и механическая прочность ламината. Толщина HDF плиты используемой для изготовления ламината может составлять от 5,8 мм до 12,1 мм.

Сырьем для производства плиты HDF служит дерево, которое очищают от коры, после чего при помощи специальных станков рубят на щепу. Далее ее промывают, чтобы избавиться от посторонних включений (грязь, песок и т.д.). После промывки, щепа нагревается паром в специальных бункерах до температуры 165 - 175°С. Это делается для размягчения щепы. После нагрева, щепа становиться очень пластичной, что позволяет размельчить ее на волокна. К размельченной на волокна древесной массе добавляют различные добавки и связующие: смолы, антисептики, парафин и т.д. После этого волокнистую массу подвергают сушке в сушилке, на выходе из которой влажность массы не должна превышать 9%.

При помощи специальных агрегатов волокна равномерно распределяются по установленной высоте и ширине транспортера непрерывным ковром. После этого ковер подвергается предварительному прессованию, в процессе которого из ковра выдавливается воздух, а его толщина уменьшается до 7 раз. После предварительного прессования, ковер приобретает вид плиты. После чего, плита подвергается основному прессованию.

Двигаясь далее по конвейеру, после прессования, непрерывную ленту прессованного волокна обрезают по ширине и длине на необходимые размеры. После этого, плиты охлаждают в специальном охладителе в течение 20-25 минут. После чего плиты временно складируются штабелями.

Следующим этапом после прессования плиты является процесс шлифования и калибровки готовой плиты HDF. При помощи специальных станков плиты делаются идеально ровными и одинаковыми по толщине.

Для того чтобы сделать плиту будущего ламината влагостойкой, некоторые производители производят полную пропитку готовой HDF плиты влагоотталкивающими средствами.

Импрегнация верхних слоев

Импрегнация – это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От рецептуры составов для пропитки, зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс. В некоторых случаях в пропитку добавляют частицы корунда, который повышает износостойкость ламината.

Процесс импрегнации верхних слоев ламината заключается в том, что посредством системы валов, бумага из рулонов или оверлей, проходя через заполненные смолами с различными добавками ванны, пропитывается раствором, после чего, попадает в сушильную камеру. Таким образом, верхние слои, пропитываются смолами, которые расплавляются при нагревании.

Многие производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.

Облицовывание плит

Для получения ламинированной плиты, необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными пленками и оверлеем. Для этого существуют множество способов производства ламината: HPL (High Pressure Laminate) – ламинат высокого давления; CPL (Continuous Pressure Laminate) – ламинат конвейерного производства; DPL (Direct Pressure Laminate) – ламинат прямого прессования; CML (Continuous Multilayer Laminate) или RML (Reinforced Multilayer Laminate) – ламинат непрерывного многослойного прессования; PDL (Printed Decor Laminate) – технология печати рисунка; ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache) - метод затвердевания поверхности электронным лучом.

HPL и CPL технологии

Технология HPL - это самая первая технология производства ламината. Технология HPL представляет собой процесс каширования - склеивание двух материалов при помощи клея. Существует три способа каширования: холодное, теплое и горячее. Самая распространенная – технология горячего каширования, так как качество склейки при этом гораздо лучше.

При технологии HPL, процесс каширования начинается с очистки склеиваемых поверхностей от пыли. После чего на поверхность ровным слоем наносятся отвердитель и клей. Далее, две склеиваемые поверхности, при температуре около 200°С, спрессовываются вместе при высоком давлении (до 300 Мпа).

Технология HPL – это двухэтапный процесс, выполняемый кашированием. На первом этапе склеивается оверлей и декоративный слой. Могут применяться верхние слои как прошедшие процесс импрегнации, так и не прошедшие. Если слои прошли процесс импрегнации, то есть уже пропитаны клеем и подсушены, то клей не наноситься, а слои сразу подвергаются прессованию. В процессе прессования, при высокой температуре, клей расплавляется и склеивает поверхности. На втором этапе, для получения ламината, склеиваются сразу три материала: полученное комбинированное верхнее покрытие, основание и нижний слой.

Одна из разновидностей технологии HPL является технология CPL, при которой используются конвейерные прессы. При данной технологии, проходя через нагретые до 200°С вальцы-прессы, верхний слой прикатывается к плите. При использовании двух и более верхних слоев, а как правило это так, эти слои аналогично склеиваются между собой, и уже потом прикатываются к плите HDF.

DPL и CML технологии

Наиболее распространенная технология изготовления ламината – это технология DPL. При технологии DPL происходит одновременное спрессовывание, при высокой температуре, всех слоев ламината. При этой технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс импрегнации, то есть пропитанные не полностью отвержденной меламино-содержащей смолой, которая при горячем прессовании (до 200°С) плавиться, и склеивает поверхности. После отверждения, смола и оверлей превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.

Некоторые производители ламината добавляют несколько слоев крафт-бумаги между декоративным слоем и основой. Это придает дополнительную прочность и твердость панели ламината. При этом качество ламината улучшается, но и увеличивается цена. Данная разновидность DPL технологии, с применением дополнительных слоем, называют СML или RML технология.

PDL технология

При PDL технологии, декоративный рисунок наноситься прямо на плиту HDF. Таким образом, отпадает необходимость использовать дополнительный декоративный слой бумаги. Все остальные этапы производства, выполняются по технологии DPL.

Технология ELESGO

Технология ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache) заключается в особом изготовлении верхнего слоя ламината. Верхний слой изготавливается методом затвердевания поверхности под воздействием электронного луча, а не при помощи прессов и высоких температур. Существенное отличие состоит в том, что вместо меламиновых смол, используют акрилатные смолы.

Верхний слой ламината, при технологии Elesgo состоит из трех слоев. Для изготовления верхнего слоя ламината, декоративный слой (бумага с рисунком) покрывают двумя слоями оверлея, пропитанными составом акрилатной смолы и минеральных частиц (корунд), которые придают поверхности прочность к истиранию и царапинам. После этого, этот трехслойный сэндвич подвергают облучению электронным лучом, под воздействием которого, слои затвердевают и образуют высокопрочную эластичную пленку.

На плиту HDF сверху и снизу наносят термоактивный клей, и при помощи пресса, при температуре 200°С, спрессовывают все три слоя ламината (верхний, основа, нижний).

Преимущества данного метода в том, что не используются растворители, а значит ламинат, более экологичен. К тому же акрилатная смола антистатичная и более прозрачна, что обеспечивает лучшую видимость декоративного слоя.

Практически, во всех технологиях производства, возможно изготовление как гладкой, так и структурной поверхности ламината. Структурность или гладкость поверхности, достигается при прессовании верхнего слоя. При прессовании, часть клея находящаяся поверх оверлея принимает структуру поверхности пластин пресса. Таким образом, меняя пластины пресса, можно получать панели с различной поверхностью. При изготовлении структурной поверхности ламината, важно, чтобы структура пластины пресса, соответствовала, рисунку на декоративной бумаге, и там где нарисован сучок, должен быть рельеф сучка.

Все больше производителей при производстве ламината применяют дополнительный звукопоглощающий слой с нижней стороны панели. Этот слой препятствует распространению звука по вашей квартире. Разные производители ламината, применяют разные материалы в качестве звукоизолирующего слоя. Очень часто, в качестве звукоизолирующего слоя, используется пробка.

Распилка и фрезерование панелей

Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При помощи распиловочного оборудования для ламината, листы ламината нарезаются на необходимые размеры. У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз, при помощи которых они скрепляются. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и плотность соединения панелей ламината. Некоторые производители изготавливают замки ламината с применением металлических или резиновых вставок.

В некоторых случаях, после фрезеровки, кромки ламината покрывают восковыми соединениями, чтобы защитить их от проникновения влаги.

После этого поверхность ламината очищается и упаковывается на специальном оборудовании.

Производство ламината все еще продолжает развиваться. Развитие идет по нескольким направлениям, таким как:

• усовершенствование производственного процесса;
• техническое усовершенствование панелей ламината (замки ламината, звукопоглощение, увеличение прочности, улучшение качества ламината, водостойкость ламината и т.д.);
• расширение дизайнерских изысков (расцветки, структурность поверхности, форма панели ламината и другие).

Уборка и уход за ламинатом

Какому бы классу не соответствовало выбранное покрытие, какими бы свойствами его не наделили производители, неправильная уборка и уход за ним может значительно сократить срок службы и свести на нет все положительные свойства. Основой изготовления ламинатного покрытия является дерево, которое на 90% является его составляющей. От длительного воздействия влаги данное покрытие может вздуваться, изменяя свою структуру. Для правильного ухода за ламинатом достаточно пользоваться некоторыми простыми правилами.

Для регулярной, плановой уборки ламинат достаточно проходить пылесосом. Загрязнения, которые пристали к полу, довольно просто отчищаются влажной, хорошо выкрученной тряпкой, с минимальным добавлением уксуса. Более стойкие загрязнения можно удалять с помощью специальных средств. После проведения очистки пол необходимо протереть влажной тряпкой. Для более долгого срока службы верхнего покрытия пола, старайтесь не пользоваться моющими средствами, которые содержат твердые частицы. При транспортировке мебели приподнимайте её над полом, перетаскивание может повредить покрытие. При возможности, старайтесь использовать материалы для защиты пола на ножках стульев и столов. Проводя уборку с применением воды, либо других растворов на её основе, помните, что влага не должна впитываться в пол.

Модное и сравнительно "молодое" напольное покрытие появилось в 80-х годах прошлого века и быстро завоевало популярность среди потребителей. Несмотря на большое разнообразие фактур и оттенков, представленных на рынке, все большое количество людей отдает предпочтение качественному и сравнительно недорогому ламинированному материалу, который является прекрасной альтернативой традиционным линолему, ковролину и паркетной доске.

Среди основных достоинств ламината - прочность, простота ухода и широкая сфера применения. Это напольное покрытие успешно используется в квартирах, домах и в офисных помещениях. Оно представляет собой тонкую многослойную панель, каждый слой которой изготовлен из различных материалов, что и позволяет добиться прекрасных эксплуатационных характеристик материала.

Когда появился ламинат?

История производства ламината уходит своими корнями в 1977 год, когда шведской компанией Pergo была создана первая ламинированная доска. Конечно, изделие существенно отличалось от привычного нам покрытия - оно состояло из двух слоев, соединенных с помощью термоактивного клея методом горячего прессования. Новый материал назвали "laminated plastic" (анг. слоистый пластик), а технология его производства (HPL - High Pressure Laminate), оказавшаяся весьма затратной, продолжала совершенствоваться.

Почти 10 лет понадобилось на то, чтобы уже другая компания, "Хорнитекс", представила новую технологию производства ламината - методом прямого прессования (DPL - Direct Pressure Laminate). В новом продукте количество слоев увеличилось до четырех, а в их состав стала входить фольга, пропитанная в фенольной и меламиновой смолах.

Чуть позже немецкая компания HDM предложила принципиально новую технологию, суть которой состояла в создании ламинатной доски, покрытой акрилатным слоем. Декоративная пленка застывала под воздействием электронного луча, а технология получила название EOF.

В нашей стране ламинированное напольное покрытие появилось не так давно - около 15-20 лет назад. Первые ламинированные доски отличались высокой стоимостью и были недоступны массовому потребителю В настоящее время, благодаря постоянному совершенствованию технологий производства ламината, на рынок выходят новые игроки, предлагая качественное покрытие по доступной цене.

Если раньше все производство ламината было сосредоточено в Европе, то сейчас можно приобрести продукцию азиатских и российских производителей, которая отличается более низкой ценой. Традиционно лучшим материалом считается ламинат немецкого производства, а также французского, бельгийского и шведского. Кстати, некоторые европейские заводы по производству ламината открыли свои представительства на территории России, что позволило удешевить процесс изготовления покрытия и, соответственно, предлагать продукт средней и низкой ценовой категории. Первыми российскими компаниями-прозводителями стали "Кроностар" и "Кроношпан" - дочерние предприятия известных европейских марок, позже их потеснили созданные отечественными предпринимателями бренды.

Основные технологии изготовления ламинатной доски

Технологии производства ламината на разных фабриках могут различаться, однако принцип изготовления ламинированных досок во многом схож. Первый этап предполагает изготовление ДВП высокой плотности, от качества которой зависит механическая прочность и влагостойкость будущего покрытия. Основным сырьем для производства такой древесноволокнистой плиты распаренная, измельченная до нужной фракции и высушенная щепа. Её получают с помощью специальных станков, которые рубят очищенное от коры дерево на мелкие кусочки.

В полученный в рафинере материал добавляются смолы, связующие вещества, антисептики и парафин. Процесс пропитывания ДВП, использующихся для изготовления верхних слоев ламинированной доски, называется импрегнацией. От него зависит будущий класс готового изделия, т.к. в результате пропитки повышаются износостойкость и прочность будущего покрытия. Для импрегнации материала используют ванны, заполненные смоляным раствором с различными добавками. Пропитанная им масса отправляется в сушильные камеры, а после - на установку первичного прессования.

Там ковер из щепы становится тоньше почти в 5-7 раз (из него выдавливается воздух) и принимает форму плиты. Первичное формирование поверхности плиты происходит при температуре в 200-300°С и давлении около 300 мПа. В результате повторного прессования, плита прогревается до 190°С под давлением в 40-120 мПа. Окончательное выравнивание поверхности плиты осуществляется под давлением 60-150 мПа.

Конвейерная лента, входящая в состав линии по производству ламината, передвигает спресованное волокно на станок, на котором ковер разрезается на части, в соответствии с заданными размерами (чаще всего 2800 х 4140 мм). Чтобы плиты приобрели стабильную структуру, их на 20-30 минут помещают в специальный охладитель, после чего складывают штабелями на несколько суток.

Далее спресованные плиты отправляются на форматизер - оборудование для производства ламината, которое разрезает заготовку пополам и шлифует её, делая поверхность идеально гладкой, а толщину - одинаково ровной. Чтобы получить влагостойкий ламинат, некоторые производители пропитывают полученную плиту специальными влагоотталкивающими средствами.

На следующем этапе заготовки отправляются на участок прессования, где происходит их облицовывание бумажно-смоляными пленками и оверлеем (от англ. overlay - верхний слой). Как уже упоминалось, на сегодняшний день производители используют несколько технологий производства ламината, а точнее технологий соединения отдельных слоев между собой.

Наиболее распространенным является способ DPL, согласно которому все слои ламината спрессовываются между собой одновременно под воздействием высоких температур. Использование клея не предполагается, поскольку пропитанные смоляным раствором слои, в процессе горячего прессования превращаются в единую монолитную поверхность доски. Если используются дополнительные слои из крафт-бумаги, то такая технология называется CML или RML.

PDL-технология прессования позволяет наносить декоративный рисунок непосредственно на плиту, что позволяет отказаться от верхнего декоративного слоя бумаги. В остальном технология PDL повторяет описанные ранее этапы.

Если производители используют технологию ELESGO, то основным отличием от предыдущих способов прессования является процесс затвердевания оверлея. Покрытый акрилатной смолой, он подвергается воздействию электронного луча. Конечный продукт считается более экологичным, а более прозрачная акрилатная смола обеспечивает лучшую видимость верхнего слоя.

Специальные станки для производства ламината позволяют изготавливать доски как с гладкой, так и со структурной поверхностью, повторяющей рельеф натурального дерева. Используя распиловочные устройства, спресованные панели разрезают на элементы, затем вырезают шипы и пазы (замки ламината), которые позволяют скрепить отдельные доски напольного покрытия между собой и смазывают их восковым покрытием, препятствующему попаданию влаги внутрь. На заключительном этапе производственного процесса доски упаковываются в пачки и отправляются на склад.

Несмотря на наличие, казалось бы, отработанных до мелочей, технологий производства ламинированного покрытия, специалисты не устают их совершенствовать, предлагая еще более качественный, прочный и влагостойкий материал с улучшенными звукопоглощающими свойствами. Кроме того, не прекращается работа над созданием новых форм, оригинальных рисунков и фактурной поверхности ламинатной доски, что сводит имеющиеся различия между натуральным паркетом, плиткой и ламинатом практически к минимуму.

Ламинает занимает лидирующие позиции среди многих видов облицовочных материалов. Это связано с его неоспоримыми преимуществами: безупречным внешним видом, прочностью, надежной эксплуатацией, легким монтажом. Износостойкость этого материала обеспечивается технологией производства, которая появилась еще в прошлом столетии. Дошедшая до сегодняшнего дня, она претерпела значительные изменения, однако сегодня используется только положительный опыт производителей. Из чего состоит ламинат и в чем же заключается процесс его изготовления?

Ламинированная доска состоит из четырех слоев. Верхний – представляет собой защитное покрытие из маламиновых и акриловых смол, оно необходимо для того, чтобы на панелях не оставались следы, царапины, истирания и продавливания в результате ходьбы. Следующим является декоративный. Именно от него зависит сочетаемость напольного покрытия с другими атрибутами мебели и интерьера. Третий слой, бесспорно, является основным в составе ламината , он отвечает за жесткость, прочность и другие характеристики продукта. Основа оснащена специальными замками для соединения панелей. Внизу располагается стабилизирующий слой, который нужен для защиты досок от деформации. Встречаются изделия с дополнительным пятым слоем, обычно такие панели обладают более высоким уровнем звукоизоляции.

Как производится материал?

Основным компонентом производства ламинированных панелей, являются ДСП, МДФ и ХДФ плиты. На использовании этих материалов и основана любая технология производства ламината , на сегодняшний день применяются DPL, CPL, DPR, HPL методы. Однако в каждом случае процесс заключается в соединении всех слоев под действием высоких температур и давления.

Самой распространенной считается DPL технология, именно ее используют 90 процентов зарубежных и отечественных предприятий. Мы уже знаем из чего сделан ламинат и что основным элементом в нем является древесноволокнистая плита. Ее шлифуют до тех пор, пока не создадутся нормальные условия для склеивания. Соединив все слои, плитку отправляют под пресс. Продолжительность спекания не превышает одной минуты, за это время происходит прочное склеивание слоев к основе и между собой. Дополнительную прочность изделию придает оксид алюминия, который добавляют в состав. Корунд, как его еще называют, существенно увеличивает износостойкость изделия и повышает в разы класс прочности.

Для изготовления панелей применяют высокотехнологичное оборудование. Специальная пресс-форма гарантирует качественное тиснение. Материал на выходе представляет собой монолитное изделие, которое очень тяжело разрушить. Для производства элементов различной структуры применяют специальную матрицу, которая расположена в прессе, при необходимости ее можно заменять.

* В расчетах используются средние данные по России

С каждым годом ламинат становится все более востребованным видом напольного покрытия, опережая по популярности некогда более ходовой линолеум. Но производство ламината - это дело не для новичков.

В России о ламинате узнали не так давно: он появился на рынке лишь в начале 90-х годов. Первый ламинат был европейского производства, а цены на него были совсем низкие. Позднее рынок заполнился китайскими товарами, появились и российские производители. Конкуренция заметно усилилась, а сам ламинат стал более массовым продуктом. Появилось множество видов ламината, постоянно совершенствуются тенденции его производства.

Сегодня ламинат - это второй по популярности после керамической плитки вид напольного покрытия, производимого в России. По данным компании BusinesStat, в период с 2014 по 2018 год ламинат сместил со второго места линолеум, а его доля оценивается в 28,7%.

По прогнозам аналитиков, тенденция увеличения популярности ламината продолжится и дальше, а к 2023 году его доля возрастет до 29,3%. Во многом успех этого материала среди других напольных покрытий объясняется его средним ценовым сегментом. Ламинат одновременно вытесняет как более дорогие напольные покрытия (вроде паркета), так и более дешевые, например, линолеум, по сравнению с которыми он обладает гораздо большими преимуществами. Однако производство ламината – технологически довольно сложный процесс, который во многом объясняется самим материалом и его структурой.

Структура и классы ламината

Ламинат - это один из самых популярных видов напольных покрытий наряду с паркетом, линолеумом, ковролином и керамической плиткой. “Ламинированный” с латыни означает “слоистый”, что, в целом, и отражает всю суть ламината. Ламинат имеет многослойную структуру, сделан по принципу сэндвича или бутерброда и состоит как минимум из 4 слоев.

HDF-плита - основной несущий слой ДВП повышенной плотности, отвечающий за износостойкость и ударопрочность, который обеспечивает стабильную геометрию и жесткость.

Нижний стабилизирующий слой, баланс-бумага. Это синтетический слой, который необходим для компенсации остаточных напряжений при остывании плиты после ламинирования и дополнительной защиты доски от проникающей снизу влаги. Представляет собой пропитанную смолой крафт-бумагу. Суть этого слоя в том, что он не дает ламинату прогибаться.

Декоративный слой. Слой бумаги с декоративным напечатанным рисунком, который располагается над HDF-плитой. Благодаря этому слою ламинат и приобретает вид дерева, плитки, мрамора, керамогранита и любого другого материала.

Защитный верхний слой. Тончайший слой бумаги, пропитанный смолами и включающий в состав вещества для создания прочности. Например, в состав такой бумаги может входить корунд - второй по прочности минерал, уступающий только алмазу. При прессовании эта бумага становится прозрачной. Этот слой препятствует образованию мелкий повреждений и царапин.

Помимо слоев ламината одна из его важных особенностей - это так называемый замок, который позволяет соединять планки без использования клея. Известные производители используются замки с CLICK или LOCK замками, которые отличаются по способу стыковки панелей.

Зарабатывай до
200 000 руб. в месяц, весело проводя время!

Тренд 2020 года. Интеллектуальный бизнес в сфере развлечений. Минимальные вложения. Никаких дополнительных отчислений и платежей. Обучение под ключ.

Чтобы упростить покупателям выбор ламината, в Европе появилась наиболее распространенная сегодня классификация (EN 13329), несущая в себе информацию об изностостойкости и долговечности изделия. Изначально классы ламината делись на две группы: для домашнего использования (21-23 класс) и для коммерческого использования (31-34 класс). Но потом первые вышли производства, поэтому и рассматривать их мы не будем.

Существующие классы ламината:

31 класс - эксплуатируется в помещениях со слабой нагрузкой: кладовках, библиотеках, спальнях. В помещениях коммерческого назначения прослужит не более 2-3 лет, в домашних условиях - не более 12 лет.

32 класс - наиболее распространенный вид ламината, в общественных помещениях со средней проходимостью прослужит 3-5 лет. В домашних условиях (столовые, кухни, коридоры) может пролежать до 15 лет.

33 класс - эксплуатация пола с интенсивной нагрузкой. В коммерческих помещениях срок службы такого покрытия составит около 5-6 лет, а в домашних условиях может прослужить до 20 лет. Привлекательный внешний сохраняется максимально долго.

34 класс - применяется в общественных помещениях с высокой нагрузкой, например, автосалоны, вокзалы, аэропорты, танцевальные клубы, где такой ламинат может прослужить от 7 до 15 лет. В домашних условиях может пролежать около 30 лет.

Присвоение классов по европейской норме осуществляется на основе 18 тестов, среди которых проверки на влагостойкость, устойчивость к царапинам, выгоранию, ударостойкость и другие.

Нельзя не упомянуть о том, что существует много критики к системе классов, так как в разных государствах имеются разные стандарты качества и его показатели. Также как и система звездности у отелей, классы ламината - это понятие достаточно условное, чем успешно пользуются недобросовестные производители и маркетологи.

Преимущества ламината

Как и любой другой вид напольных покрытий, ламинат обладает набором плюсов и минусов, которые выделяют его на фоне других напольных материалов.

Преимущества ламината:

Доступная цена. Ламинат чаще всего выбирают в качестве альтернативы паркету, стоимость которого гораздо выше. Ламинат стоит дешевле, так как его происхождение искусственное, а технология производства с использованием синтетических материалов, если она уже поставлена на поток, относительно несложна. В кризисные периоды спрос на ламинат увеличивается, в то время как более дешевые виды покрытий теряют спрос.

Внешний вид ламината. При своей цене ламинат имеет стильный и эстетический вид, а покупатель может выбрать любой декоративный рисунок поверхности, который будет сочетаться со стенами, обоями, мебелью и другими объектами в доме.

Простота укладки. По сравнению с другими покрытиями, ламинат очень прост в укладке. Так как каждая плита имеет специальный замок, покрытие легко собирается по всему периметру пола подобно конструктору, а комнату средних размеров можно покрыть за 2-3 часа.

Прочность. Ламинат в состоянии без повреждения выдержать тяжелую мебель, тонкие каблуки, игрушки, более износоустойчив по сравнению с линолеумом.

Простота ухода. За ламинатом легко ухаживать, можно использовать как в домашних, так и в коммерческих условиях.

Минусы ламината:

Экологичность. Ламинат имеет в своем составе синтетические материалы, в которых присутствуют смолы фенола и формальдегида, вредные для здоровья человека. Поэтому по вредности ламинат уступает паркету. В то же время он является безопасней линолеума и других напольных покрытий. При этом ламинат высокого класса имеет минимальное включение вредных веществ и приравнивается в данном критерии к деревянному покрытию.

Шумоизоляция. Максимальное поглощение звука гарантировано лишь при идеально ровной укладке ламината. Поэтому пол перед отделкой должен иметь изменения в уровне не более 1 мм на квадратный метр. Если под искусственным покрытием будут даже незначительные пустоты, то он превратится в источник шума.

Влагостойкость. Ламинат на 70% состоит из древесных волокон, поэтому он обладает низкой влагостойкостью. Поэтому его редко применяют для ванных комнат.

Недолговечный материал. Со временем защитный слой стирается, а средний срок службы на практике составляет 7-8 лет. Поэтому в помещениях с высокой проходимостью ламинат - это не лучший вариант.

Технология производства ламината

Производство ламината - это достаточно сложный процесс, так что рассматривать эту идею в качестве домашнего или гаражного бизнеса нельзя. Это скорее идея полноценного завода или, как минимум, мини-завода.

Технология производства полного цикла включает 4 основных этапа:

• Изготовление древесноволокнистой плиты высокой прочности ХДФ (HDF);
• Импрегнация верхних слоев;
• Облицовывание плиты;
• Распилка и фрезерование панелей.

1. Изготовление ХДФ-плит

HDF (High Density Fibre board) - это ДВП высокой плотности. Как мы уже говорили выше, ХДФ-плита - это базис ламината, во многом определяющий качество ламината и его стойкость к механическим воздействиям. Чем больше плотность производимой плиты (минимальная плотность составляет 850 кг/куб. м), тем выше влагостойкость и прочность материала. Толщина такой плиты варьируется от 5,8 до 12,1 мм.

Создается HDF из цельной древесины, которая предварительно очищается, затем высушивается, а после этого с помощью специальных станков рубится на щепу. Разумеется, сама древесина может быть разной. Это может быть, например, как дешевый тополь, так и более дорогая береза.

Готовые идеи для вашего бизнеса

Компании производителю необязательно иметь собственное производство HDF-плит: некоторые производители закупают готовые плиты и имеют производство ламината неполного цикла. Однако такой вариант, как правило, приводит к значительному удорожанию конечного продукта.

2. Импрегнация

Импрегнацией называется процесс пропитки верхних слоев плит специальными веществами. В качестве пропитки используют смолу, которая дополняется различными добавками. Во время застывания эти вещества создают прочный слой на плите. От рецептуры составов для пропитки зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс. Для того, чтобы улучшить прочность пола, иногда добавляют частички корунда. Производители также могут не заниматься импрегнацией верхних слоев, а покупать их готовыми.

3. Облицовывание HDF

Для того, чтобы ДВП стала ламинированной, ее необходимо покрыть оверлеем и бумажно-смоляными пленками. Этот процесс может происходить при помощи разных технологий. Именно:

HPL - ламинат высокого давления;

CPL - ламинат конвеерного производства;

PDL - печать рисунка;

DPL - ламинат прямого прессования;

CML - ламинат непрерывного многослойного прессования;

ELESGO - метод затвердевания электронным лучем.

4. Фрезерование панелей и распилка

После пресса ламинат должен быть разрезан на необходимые размеры с помощью распиловочного оборудования. Размеры устанавливаются производителем. Далее на нарезанных пластинах, на кромке листов, при помощи фрезеровочного станка вырезаются пазы и шипы, которые называются замками ламината. Замки ламината служат для скрепления плит между собой без применения клея. Поскольку от качества этих замков зависит качество, прочность и плотность соединения, сами виды замков делаются по различным технологиям (CLICK, LOCK, UNICLICK и т.д.). Для большей прочности замков производители могут также использовать металл или резину, либо покрывать кромки воском для большей влагостойкости.

После завершения всех производственных процессов происходит упаковка готового ламината в термоусадочную полиэтиленовую пленку (ПЭ) и картонную упаковку. В пачки вкладываются вкладыши с информацией о ламинате, классе, количестве планок и так далее.

Вложения и оборудование

Открытие производства ламината - дело затратное. Стоимость самых простых производственных линий обозначается специалистами в сумму от 20-25 млн. рублей. И это без учета аренды цеха площадью не менее 2-2,5 тыс. кв. м, складов (обязательно сухих и отапливаемых, так как ламинат плохо переносит перепады влажности), приобретения погрузчиков, заработной платы рабочим (не менее 20-25 человек), офисному персоналу, бухгалтеру. Таким образом стартовые затраты на открытие мини-завода по производству ламината составят от 30-35 млн. рублей.

Перечень оборудования производственной линии для мини-завода ламината:

Для сбыта готовой продукции предприятию будет необходимо развить собственную дилерскую сеть. Но поскольку конкуренция на рынке напольных покрытий высока, на поиск каналов сбыта уйдет довольно много времени, поэтому заниматься этим лучше уже до или во время открытия вашего производства. При этом не нужно забывать и о разработке бренда: поскольку марка должна чем-то выделяться среди огромного числа других наименований (например, ценой, качеством материала либо необычностью идеи рисунка), придется подумать о концепции и конкурентных преимуществах, а это уже, как правило, совершенно другой подход к делу и совершенно иные инвестиции.

Требования и документы для производства ламината

Ламинатное производство подразумевает значительный набор бумаг. Как правило, перечень основных документов состоит из следующих документов:

Сертификат соответствия. Распространяется на весь выпускаемый товар. Сегодня его выдают некоторые некоммерческие компании. Его требуется менять 1 раз в три года.

Гигиеническая лицензия. Её выдаёт Роспотребнадзор. Срок действия – 5 лет.

Сертификаты на всё производственное сырьё, которое должны предоставлять добросоветсные поставщики. На процесс сертификации уходят порядка трёх месяцев. Некоммерческие компании активнее и быстрее проводят эти процедуры.

Разрешение на производство от пожарного ведомства.

Документы на аренду помещения. Их выдают в городской администрации и в отделе по землеотводу.

Договора на обеспечение коммуникациями: электричество, газ, связь и т. д.